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Bodenstativ – Für den Boden, das Auto oder wo immer man es braucht

 

 

Die Idee: Bodenstativ

Da ich ja gerne Fotos sehr nah am Boden mache, ist es meistens so, dass ich die Hand zwischen Kamera und Boden halte und dann ein Foto mache. Schwierig wird es, wenn die Lichtverhältnisse oder der Abstand Linse – Objekt so klein sein, dass man das Foto eigentlich nur verwackeln kann. Ich brauche also was für ganz nach unten. Zu kaufen gibt es nicht wirklich viel und was es gibt, gefällt mir nicht so wirklich bzw. ist in meinen Augen sehr teuer. Bleibt also nur: Selbst ist der Mann.

 

Prototyp

Nach der Idee kommt die Umsetzung. Ich habe mir also überlegt, dass die Platte leicht und Stabil sein soll. Als Werkstoff wird es dann wohl auf Aluminum (Für die ganz neugierigen, AlMg3) hinauslaufen. Mit einem Blatt Papier und einer Bleistiftskizze habe ich angefangen. Die Platte soll mittels Schrauben etwas in der höhe nivelierbar sein. Für die Befestigung z.B. an Geländern möchte ich Gurtbänder verwenden, alternativ Schnüre. Da Schrauben ja nur selten schnell wechselbar sind, möchte ich eine Schnellwechselplatte mit oder ohne Kugelneiger verwenden. Also müssen neben den Langlöchern für die Gurtbänder und Bohrungen für die Nivelierschrauben, auch noch mindestens eine Bohrung für 3/8″ Schrauben in die Platte. Und nach etwas rumzeichnerei, bin ich dann an folgendem Layout hängen geblieben.

3D-Modell in Fusion 360

Da ich leider keine eigene Werkstatt habe und nur ungern das Wohnzimmer mit Aluminiumabrieb vom Feilen und Bohrspänen vollsauen will, habe ich die Platte kurzerhand als Laserteil aus 5 mm AlMg3 bestellt. Bleibt also später nur noch das brechen der Kanten und herstellen von Senkungen für die 3/8″ Schrauben (Ø 9,525, ich habe 9,6 genomen)  . Ein finish für die Oberfläche ist auch geplant, aber dazu später mehr. Für die Bohrungen der Höhenverstellung habe ich Ø 4,2 gewählt, dass ist Kernloch M5. Hier kommt später Gewinde rein.

Laserschablone

 

Das 3D Modell habe ich mit Fusion 360 von Autodesk erstellt, das gibts für Schüler- Studenten und Hobbybastler als kostenlose Version.  Gerendert sieht das Bauteil dann so aus:

Bodenstativ gerendert

Vor der Lackierung

Das Laserteil war binnen 3 Wochen bei mir. Je nach Anbieter gibt es Staffelungen wie schnell die eine Bestellung abarbeiten und etwas länger zu warten kann hier den ein oder anderen Euro sparen. Aluminium das mit einem Laser geschnitten wurde hat natürlich nie so richtig schöne Kanten und die Unterseite hat so gut wie immer einen Grat. Die Kanten habe ich daher mit einer feinen Feile gebrochen (Leichte 45° Kante) und die Stirnflächen mit Schmiergelpapier geschliffen. Zur Feile: Hieb 3 und wenig Druck reicht vollkommen aus um die Kante ganz leicht anzuphasen, wer hier mit einer groben Feile ans Werk geht hat schnell eine Große Phase anstatt einer feinen Kanten. Und noch ein kleiner Tip: Mit etwas Kreide auf der Feile wird das Ergebnis schön sauber und man hat sich keine Späne in die Fläche. Da ich wie bereits erwähnt keine Werkstatt bzw. Arbeitsplatz für sowas habe, habe ich mich entschlossen die Stirnflächen zu schleifen. Einfacher und schneller wäre bestimmt die erwähnte 3er Feile und ein Schraubstock. Also muss ein altes (gerades) Holzbrett und Schmiergelpapier herhalten. Angenfangen habe ich mit 80er Körnung, bis alle Schnittmarken und Riefen aus der Fläche raus waren. Weiter gehts dann mit 120er, 180er und schließlich 320er für einen schönen gleichmäßigen Schliff. Bei den Nuten wo später mal mit einem Gurt die Platte an Ort und Stelle gehalten werden soll, vefahre ich nach gleichem Schema. Hier hilft eine kleine runde Schlüsselfeile um die man das Schmiergelpapier wickelt. In die Ø 4,2 Löcher wird noch fix M5 Gewinde geschnitten und die Bohrungen gesenkt bzw. die Schraubenlöcher leicht angephast. Die Senkungen für die 5/8″ Schrauben mache ich erst nach dem lackieren.

Laserteil
Platte vor Endschliff bzw. lackierung

Und dann geht es weiter mit einem Feinschliff. 600er Papier, wasserfest. Und leicht fließendem Wasser schleife ich noch mal sämtliche Flächen leicht an bzw. entferne leichte Kratzer damit die lackierung später besser hällt und schöner aussieht.  Arbeitsaufwand inkl. Zeichnung bis hier hin ca. 2 Stunden.

 

 

Technische Daten

Material: AlMg3, 5mm Dick
Gewicht: 228,519 Gramm (aus 3D-Modell)

ZEICHNUNG

 

Montagebeispiele

 

Fotobeispiele

 

 

 

Kurzübersicht Arbeitsschritte

  • Geometrie festlegen
  • Platte als Laserteil bestellen
  • Schnittkanten überarbeiten, Kanten brechen und Bohrungen senken
  • Gewinde schneiden
  • bei Bedarf lackieren

 

Links

Beitrag 1 – Prototyp

Beitrag 2 – Prototyp fertig